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ABB TU841 3BSE020848R1 1+1 TB840终端装置
产品详情
ABB TU841 3BSE020848R1 1+1 TB840终端装置
产品核心定位与设计理念
TU841终端装置作为AC 800M控制系统的分布式扩展核心，核心定位是“工业现场的冗余式信号采集与传输节点”。在大型工业控制场景中，现场设备分散、信号类型复杂，且对系统可靠性要求极高，单一终端故障可能导致生产中断。该装置的设计理念围绕“冗余可靠、灵活扩展、便捷集成”展开，采用1+1冗余配置（电源、通信双重冗余），确保任一单元故障时系统无扰切换；通过兼容多种I/O模块（AI/AO/DI/DO），实现不同类型信号的集中采集；同时搭载PROFIBUS DP/PA等工业总线技术，构建高速、稳定的分布式通信网络，适配复杂工业环境的控制需求。
该装置严格遵循ABB工业控制产品的可靠性标准，与TB840端子基座配合使用，实现信号的快速接线与模块化维护，支持热插拔功能，极大提升了系统的运维效率与可用性，完美匹配工业4.0背景下的智能化控制需求。
核心技术参数
型号标识
TU841（终端单元型号）；3BSE020848R1（订货号）；TB840（配套端子基座）
冗余配置
1+1冗余（电源冗余、通信冗余），切换时间≤100ms
兼容I/O模块类型
模拟量输入（AI）、模拟量输出（AO）、数字量输入（DI）、数字量输出（DO）、脉冲量输入（PI）
最大I/O模块扩展数
单基座支持8个I/O模块，可通过总线扩展至32个模块
通信接口
标配PROFIBUS DP/PA接口；可选EtherNet/IP、Modbus TCP接口，通信速率最高12Mbps
工作电源
冗余电源输入：DC 24V ±10%，纹波≤100mV，单路功耗≤30W
信号隔离
模块间电气隔离：≥2500V AC；信号与电源隔离：≥1500V AC
工作环境
温度：-20℃-60℃；湿度：5%-95% RH（无凝露）；抗振动：10-500Hz，1g
防护等级
终端单元IP20（需安装于控制柜内）；TB840端子基座IP20，支持前接线
安装方式
35mm标准DIN导轨安装，TB840基座与TU841单元卡扣连接
特殊功能
支持模块热插拔、在线诊断、故障报警、参数本地存储
核心功能优势
1. 1+1冗余设计，保障系统无间断运行
装置采用电源与通信双重1+1冗余配置，配备两路独立电源输入与两条通信链路，正常工作时主备单元协同运行，实时同步数据。当主电源故障或主通信链路中断时，系统可在100ms内自动切换至备用回路，且切换过程无信号丢失、无控制中断，完全满足化工、电力等关键行业对系统连续性的严苛要求，有效避免因终端故障导致的生产停机。
2. 多类型信号兼容，适配复杂控制场景
可灵活搭配ABB AC 800M系列全类型I/O模块，包括4-20mA模拟量输入模块、0-10V模拟量输出模块、24V数字量输入/输出模块及高频脉冲输入模块等，能同时采集温度、压力、流量等模拟量信号与阀门开关、设备启停等数字量信号，适配工业现场多样化的信号采集需求，无需额外配置信号转换设备，降低系统集成复杂度。
3. 高速通信与精准传输，支撑实时控制
搭载PROFIBUS DP工业总线，通信速率最高可达12Mbps，能实现现场信号与控制器之间的高速传输，确保控制指令的快速下发与现场状态的实时反馈。同时，采用差分信号传输与数字滤波技术，有效抵御工业现场的电磁干扰，信号传输误差≤±0.1% FS，为控制系统的精准调控提供可靠数据支撑。
4. 模块化与热插拔，提升运维效率
采用“终端单元+I/O模块+TB840基座”的模块化结构，I/O模块与TU841单元均支持带电热插拔，运维人员可在系统正常运行时更换故障模块，无需停机，极大缩短维护时间。TB840端子基座采用前接线设计，配备防误插端子与锁扣结构，接线牢固可靠，且模块标识清晰，便于现场快速识别与维护。
5. 全面诊断与报警，降低故障排查难度
内置完善的在线诊断功能，可实时监测电源状态、通信链路、模块运行及信号完整性，通过LED指示灯（电源灯、通信灯、故障灯）直观反馈运行状态。当出现模块故障、信号断线、电源异常等问题时，立即通过通信链路向上位机发送故障代码与告警信息，便于运维人员快速定位故障点，提升故障处理效率。
适用场景及典型应用
TU841终端装置凭借其冗余可靠性、多信号兼容性及高速通信能力，广泛应用于各类大型工业自动化控制场景，尤其适用于对系统连续性要求高的复杂生产线，典型应用包括：
1. 电力行业：火电厂锅炉控制系统中，分散采集炉膛温度、蒸汽压力、给水量等多类型信号，通过冗余通信上传至AC 800M控制器，实现锅炉燃烧的精准控制，冗余设计确保电力供应的连续性。
2. 化工行业：大型化工装置的反应釜控制中，通过多模块扩展采集反应温度、压力、液位及进料流量信号，配合冗余电源与通信，避免因信号中断导致的反应失控，保障化工生产安全。
3. 冶金行业：钢铁厂冷轧生产线中，分布于各工艺段的TU841终端装置采集轧辊转速、钢带张力、液压压力等信号，通过PROFIBUS总线实现与控制器的实时通信，确保轧钢过程的稳定控制。
4. 造纸行业：造纸生产线的网部、压榨部、干燥部中，终端装置集中采集纸幅定量、水分、辊子温度等信号，通过冗余配置保障生产线24小时连续运行，避免因终端故障导致的纸幅断裂与生产损失。
5. 水处理行业：大型污水处理厂的曝气池、沉淀池控制系统中，TU841终端装置分散采集溶解氧、pH值、污泥浓度等信号，驱动电磁阀与泵类设备动作，冗余设计确保污水处理过程的连续稳定，达标排放。
安装与调试要点
1. 安装规范
- 安装环境要求：终端装置需安装在密闭控制柜内，避免阳光直射、雨水冲刷及粉尘堆积；控制柜需配备通风散热装置，确保柜内温度不超过60℃；远离变频器、大功率电机等强电磁干扰源，若安装距离较近，需采取屏蔽措施。
- 冗余配置安装：冗余电源需分别接入两路独立的DC 24V电源，避免共用电源导致冗余失效；冗余通信线路需采用不同路径布线，减少同时故障的风险；TB840基座安装时需确保水平牢固，避免振动导致模块接触不良。
- 接线规范：严格按照TB840端子基座标识接线，区分电源端子、信号端子与通信端子；强电信号（如DO模块输出）与弱电信号（如AI模块输入）分开布线，避免交叉干扰；接线完成后需检查端子螺丝是否拧紧，防止接触不良导致信号异常。
2. 调试步骤
1. 通电前检查：确认冗余电源电压为DC 24V，与装置额定电压匹配；检查I/O模块安装是否牢固，TB840基座接线是否正确；确认通信线路连接完好，总线终端电阻配置正确（PROFIBUS DP总线两端需接150Ω终端电阻）。
2. 冗余电源测试：分别接通主备电源，观察TU841终端装置电源指示灯（绿色）是否正常点亮；断开主电源，检查备用电源是否能立即投入，装置运行是否稳定，无信号中断；恢复主电源后，确认系统自动切换回主电源供电。
3. 模块配置与初始化：通过ABB Control Builder M软件对终端装置进行配置，包括模块地址、通信协议、信号类型（如AI模块的4-20mA/0-10V）等参数；配置完成后将项目下载至终端装置，启动初始化程序，确认模块识别正常。
4. 信号采集与输出测试：对AI模块输入标准信号（如4mA/20mA电流信号），通过上位机查看采集值是否准确；对DO模块发送控制指令，检查现场执行器是否动作正常；测试DI模块的输入信号，确认上位机状态反馈正确。
5. 冗余通信测试：断开主通信链路，检查备用通信链路是否能正常接管，数据传输是否稳定；恢复主通信链路后，确认系统自动切换回主链路；模拟通信干扰场景，检查装置抗干扰能力，确保信号传输无失真。
